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在軸類鍛件（jiàn）的整個成形過程中，隻有應用新的鍛造工藝理論與技術優化與組合，才能使各（gè）階（jiē）段的變形機製得到佳配合。其要點是：

1)鍛造變形（xíng）的每一瞬時，應避免或降低內部拉應力，要兩向拉（lā）應力的出現。

2)在（zài）以打碎鑄造組織為（wéi）主的形變階段，可采用錐形板鍛粗加新FM鍛造法(既用砧寬比W/H控製（zhì）毛坯變形區中心不出現軸向拉應力，又用料寬比B/H控製毛坯變形區中心不出現橫向拉應力、上用普通平砧的同時下用大（dà）平台的鍛造方法)或LZ鍛造法(同（tóng）時用（yòng）料寬比B/H和砧寬比 W/H控製鍛件內（nèi）部質量的平砧（zhēn）拔長工藝（yì）)拔（bá）長。

3)在焊合內部孔隙為主的形變階段，應在（zài）一次拔長中完成，拔長可采（cǎi）用新FM鍛造法或LZ鍛造（zào）法，中間可加JTS法，不（bú）允許JTS壓實後（hòu）再有平板粗變形。

4)拔長方法應先選LZ鍛造法驗算，如砧寬比W/H小不能滿足要求，則改（gǎi）選（xuǎn）新（xīn）FM鍛造法。不論是選用LZ鍛造法，還（hái）是應用新FM鍛造法（fǎ），都應（yīng）嚴格控製砧寬比W/H、料寬比（bǐ）B/H和壓下率△H/H的合理匹配。在300 MW及以（yǐ）上的鍛件鍛造工藝中可選（xuǎn）用（yòng）JTS鍛造工藝。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有（yǒu）限公司

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大型筒類（lèi）鍛件多應用於壓力（lì）容器，壓力容器的發展趨勢是大型化和整體化，設備的大型化使鍛件尺寸越來越大，有些鍛件尺寸已超過現有壓機的鍛造能（néng）力。

筒體鍛件（jiàn）的主要製造過程包括煉鋼→鍛造→鍛後熱處理→性能熱處理→性能檢驗。其中熱加工工藝過程對產品質（zhì）量均（jun1）有影響，因（yīn）此可（kě）通過控製熱加工工藝過程來控製產品質（zhì）量。

筒節鍛件所用鋼錠采用精選的原（yuán）材（cái）料和鐵合（hé）金，電爐冶煉加爐外精煉。鋼水經合（hé）理控製化學成分、真空冶煉並真空澆注，保（bǎo）證得到高純淨（jìng）度的鋼。

由於筒體（tǐ）鍛件尺寸超過現有水壓機（jī）的尺寸，無法利用水壓機直接鍛造出成品。筒體鍛（duàn）件的鍛造在 150MN水壓（yā）機和筒（tǒng）體軋機上完（wán）成（chéng）。先利用水壓機鍛（duàn）造出半成品，然後在筒節軋機上軋製出成品。筒節的鍛造（zào）過程為：鐓粗、衝孔→芯棒、拔長→馬杠（gàng）擴孔→軋（zhá）製出成品。

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鍛件鍛後熱處理工藝不當產生（shēng）的缺陷通常有以下兩種。

硬度過高或硬度不夠：由於鍛（duàn）後熱處理工藝不當而造成的鍛件（jiàn）硬度不夠的原因是淬火溫度太低；淬火加熱時間太（tài）短；回火溫（wēn）度（dù）太高；多次加熱引起鍛件表麵嚴重（chóng）脫碳；鋼的化學成分（fèn）不合格等。由（yóu）於（yú）鍛後熱處理工（gōng）藝不當而造成的鍛件硬度過高的原因是正火後冷卻太快；正火或回火加（jiā）熱時間太短；鋼的化學成分不合（hé）格等。

硬度不（bú）均：造成（chéng）硬度不均的主要原因（yīn）是熱處理工藝規定不當，例如一次裝爐量過多或保溫時間太短；或加熱引起鍛件局部脫碳等。

影響鍛件餘（yú）熱淬火（huǒ）後力學性能的因素很多（duō），其中包括加熱溫度（dù）、鍛造形變溫度（始鍛（duàn））、終鍛溫度、形變量、形變速度、終鍛後至淬火前的停留時間、淬火（huǒ）介質和回火溫度（dù）等。

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